Karbürize parçalar için yaygın kusurlar ve karşı önlemler
Karbürize katmanda karbürler gibi büyük veya ağ -
Kusurların nedenleri:
Aşırı yüzey karbon konsantrasyonu
1. damla karbürizasyonda aşırı damlacık hacmi
2. Kontrollü atmosfer karbürlenmesinde aşırı zenginleştirme gazı
3. Sıvı karbürleme sırasında tuz banyosunda aşırı siyanür içeriği
4. Karbürize tabakayı havalandırdıktan sonra çok yavaş soğutma oranı
Karşı önlemler:
1. Yüzey karbon konsantrasyonunu azaltın, difüzyon fazı sırasında damlacık hacmini azaltın ve difüzyon fazı sırasında nemi uygun şekilde artırın. Alternatif olarak, karbürleme fazı sırasında damlacık hacmini azaltın.
2. Katı karbürizasyonda kullanılan katalizörü azaltın.
3. Sıvı karbürizasyon fazındaki siyanür içeriğini azaltın.
4. Yaz aylarında, oda sıcaklığı çok yüksekse, karbürlendikten sonra havanın soğutulmasına yardımcı olmak için hava üflenebilir.
5. Söndürme sıcaklığını 50-80 derece artırın ve tutma süresini uygun şekilde uzatın.
6. Bir çift söndürme işlemi gerçekleştirin veya normalleştirin, ardından bir söndürün veya ardından yüksek - sıcaklık temperleme, ardından bir söndürme ve tavlama işlemi izleyin.
Karbürize tabakada büyük miktarlarda tutulmuş östenit görülür.
Kusur nedenleri:
1. Östenit, yüksek karbon ve alaşım elemanı içeriğine sahip nispeten kararlıdır.
2. Temperleme geciktirilir, bu da östenitin termal stabilizasyonuna neden olur.
3. Temperlendikten sonra çok yavaş soğutma.
Karşı önlemler:
1. Yüzey karbon konsantrasyonu çok yüksek olmamalıdır.
2. Çekirdek ferrit seviyesini 3'ten daha azına veya Sınıfa eşit olarak kontrol etmek için doğrudan söndürme veya tekrar ısıtma söndürme sıcaklığını azaltın.
3. Düşük - sıcaklık temperlenmesinden sonra hızlı soğutma.
4. Yeniden ısıtma söndürme ve soğuk tedavi mümkündür veya yüksek - sıcaklık temperlenmesi ve ardından talep etme de mümkündür.
Yüzey dekarbürizasyonu.
Kusur nedenleri:
1. Gaz karbürlenmesinin geç aşamalarında fırın gazının düşük karbon potansiyeli.
2. Katı karbürizasyondan sonra aşırı yavaş soğutma.
3. Karbürizasyondan sonra aşırı uzun hava soğutması.
4. Soğutma kuyusunda korunmasız soğutma.
5. Koruyucu gazsız hava fırını söndürme.
6. Tuz banyosunda söndürme sırasında eksik tuz banyosu deoksidasyonu.
Karşı önlemler:
1.
2. Söndürüldükten sonra peening atış.
3. Taşlama İzni: Daha büyük parçalar için belirli bir dekarbürize tabakaya (0.02 mm'ye eşit veya eşit) izin verilir.
Söndürüldükten sonra, karbürize tabaka bir troostit yapısı (siyah yapı) geliştirir.
Kusurun nedeni:
Karbürizasyon ortamında yüksek oksijen içeriği: Oksijen, tahıl sınırlarına yayılır, Cr, Mn ve Si oksitleri oluşturur, alaşım elemanları tüketir ve sertleşebilirliği azaltır.
Çözümler:
1. Oksijen içeriğini azaltmak için fırın gazı bileşimini kontrol edin.
2. Atış peening bir çare olarak kullanılabilir.
3. Söndürme ortamının soğutma kapasitesini geliştirin.
Çekirdekte aşırı ferrit, yetersiz sertliğe neden olur.
Kusur nedenleri:
1. Düşük söndürme sıcaklığı
2. Yetersiz yeniden ısıtma ve söndürme Tutma süresi, yetersiz söndürme soğutma hızı
3. Çekirdekte çözülmemiş ferrit
4. Temelde östenit ayrışma ürünleri
Çözümler:
1. Normal sürece göre yeniden ısıtın ve söndürün
2. Söndürme sıcaklığını uygun şekilde artırın ve tutma süresini uzatın
Yetersiz karbürize tabaka derinliği
Kusur nedenleri:
1. Düşük fırın sıcaklığı ve kısa tutma süresi
2. Düşük karbürizasyon ajan konsantrasyonu
3. Fırın sızıntıları
4. Anormal karbürizasyon tuz banyosu kompozisyonu
5. Aşırı fırın yükü
6. İş parçası yüzeyinde oksit ölçeği veya karbon yatakları
Çözümler:
1. Karbürizasyon sıcaklığı, zaman, damlama hızını ve fırın sızdırmazlığı nedene göre ayarlayın.
2. Yeni karbürizasyon tuzu ve çalışma koşullarının incelenmesini güçlendirin.
3. Parçaları iyice temizleyin.
4. Karbürize tabaka çok incedirse, onarılabilir. Onarım oranı normal karbürizasyonun yarısıdır, yaklaşık 0.1 mm/s'dir.
Düzensiz karbürize tabaka derinliği
Kusur nedenleri:
1. Düzensiz fırın sıcaklığı
2. Zayıf fırın atmosfer dolaşımı
3. Yüzeyde karbon siyah birikimi
4. Katı karbürizasyon odasında büyük sıcaklık farklılıkları ve katalizörün eşit olmayan dağılımı
5. Parça yüzeyinde pas, yağ lekeleri vb.
6. Tutarsız parça yüzey pürüzlülüğü
7. Parçaların düzensiz asılı yoğunluğu
8. Hammaddede bantlı yapı
Çözümler:
1. Karbürlenmeden önce parçaları iyice temizleyin
2. Fırındaki karbon yataklarını çıkarın
3. Kesme sırasında parçalar arasında eşit boşluk ve eşit boşluklar sağlayın
4. Fırın sıcaklık homojenliğini düzenli olarak kontrol edin
5. Hammaddede bantlı yapı yok
6. Fırın sıcaklığını, atmosferi ve yükleme koşullarını düzenli olarak kontrol edin
Düşük yüzey sertliği
Kusur nedenleri:
1. düşük yüzey karbon konsantrasyonu
2..
3. Yüzeyde troostit oluşumu
4. Yüksek söndürme sıcaklığı, östenitte çözünmüş yüksek miktarda karbon ile sonuçlanır, bu da söndürüldükten sonra büyük miktarda tutulmuş östenit ile sonuçlanır.
5. Düşük söndürme ısıtma sıcaklığı, östenitte çözünmüş yetersiz karbon ile sonuçlanır, bu da söndürülmüş martensitte düşük karbon içeriğine neden olur.
6. Temperleme sıcaklığı çok yüksektir.
Karşı önlemler:
1. düşük karbon konsantrasyonu; Re - infiltrasyon mümkündür.
2. Aşırı korunmuş östenit: yüksek sıcaklıkta öfke ve ardından re - söndürme.
3. Troostit yapısı mevcut: Re - söndürme mümkündür.
4. Sıkı ısı işlem süreci disiplini.
Yüzey korozyonu ve oksidasyon.
Kusur nedenleri:
1. Su, kükürt ve sülfatlar içeren saf olmayan karbürizasyon ajanı.
2. Gaz karbürizasyon fırını sızıntıları. Katı karbürizasyon sırasında, hızlandırıcı iş parçası yüzeyinde erir. Sıvı karbürlendikten sonra artık tuz iş parçası yüzeyine yapışır.
3. Yetersiz hava soğutma ile fırından yüksek - sıcaklık çıkışı.
4. Eksik tuz fırın kalibrasyonu; koruyucu bir atmosfer olmadan bir hava fırında ısıtma; ve söndürdükten sonra derhal temizlenmemesi.
5. Kısır Parça Yüzeyi.
Karşı önlemler:
1. Karbürizasyon ajanının ve tuz banyosunun bileşimini kesinlikle kontrol edin.
2. Ekipman mühürlerini düzenli olarak kontrol edin.
3. Parça yüzeylerini derhal temizleyin ve durulayın.
4. Disiplinleri işlemeye kesinlikle uyun.
Karbürize Parçalar Çatlama
Kusurların nedenleri:
1. Çok yavaş soğutma hızı, eşit olmayan mikroyapısal dönüşüm.
2. Alaşım çeliği karbürizasyondan sonra hava - soğutulduğunda, yüzey troostitinin altında biriktirilmemiş östenit tabakası kalır. Müteakip soğutma sırasında veya oda sıcaklığında bırakıldığında, bu katman martensite dönüşür, spesifik hacmi arttırır ve gerilme gerilimi üretir.
3. Birinci söndürme veya karmaşık iş parçası şekli sırasında çok hızlı soğutma oranı.
4. Aşırı sertleştirilebilirlik - İz elemanlarını geliştirme (Mo, B).
Karşı önlemler:
1. Karbürizasyondan sonra yavaş soğutma hızı Karbürize tabakanın soğutma sırasında tam ötektoid transformasyonuna girmesine izin vermek için.
2. Martensit + elde tutulan östenit elde etmek için karbürlenmeden sonra soğutma hızını hızlandırın, böylece iç tabakadaki mikroyapısal dönüşüm tarafından üretilen gerilme stresini gevşetin.
3. Söndürme sırasında çatlama, yavaş soğutma hızı, eser elementlerle işlem testleri gerçekleştirin veya söndürme orta sıcaklığı arttırın.
Yüksek - alaşımlı çelik
Kusurların nedenleri:
1. Fırın gazında aşırı hidrojen içeriği.
2. Çok yüksek bir karbürizasyon sıcaklığı hidrojen difüzyonunu kolaylaştırır.
3. Karbürizasyondan sonra doğrudan söndürme Hidrojenin çökelmesini önler ve çeliği süper doymuş bir durumda bırakır.
Karşı önlemler:
1. Karbürizasyondan sonra yavaş soğutma.
2. Doğrudan söndürmeden sonra, 250 derecenin üzerinde hızla temperlenin.
3. Parçayı fırından çıkarmadan önce karbürizasyon ajan beslemesini durdurun, hidrojeni azotla temizleyin ve daha sonra doğrudan söndürün.
Karbürize tabakada düşük karbon konsantrasyonu.
Kusur nedenleri:
1. Fırında düşük karbon potansiyeli, düşük sıcaklık, düşük damlacık hacmi veya fırın sızıntıları.
2. İş parçası yüzeyinde karbon siyah oluşumu veya kaplama, aşırı fırın yükü.
3. Düzensiz fırın atmosferi veya düşük fırın basıncı, ölü lekelere neden olur.
4. İş parçaları arasında çok az mesafe, zayıf fırın dolaşımı ile sonuçlanır.
5. Post - karbürleme soğutma sırasında decarburizasyon.
Karşı önlemler:
1. Karbürizasyon sırasında sık sık fırın sıcaklığını ve karbürizasyon ajan damlacık hacmini kontrol edin.
2. Fırın gazı ve basıncına dikkat edin.
3. Fırın sızıntılarını ve fan tezgahlarını veya ters dönüşü önleyin.
4. 1 cm'den büyük iş parçaları arasındaki mesafe.
5. Sık sık karbon siyahı, fırında karbon birikintileri temizleyin ve karbürizasyondan sonra karbürize parçaları soğutma kuyusundaki serinleyin. Koruma için gazyağı veya metanolü kuyuya dökün.
Aşırı kalın karbürize tabaka
Kusur nedenleri:
1. Karbürizasyon sıcaklığı çok yüksek, çok uzun süre tutma
2. Aşırı düşüş hacmi, fırında yüksek karbon potansiyeli
3. Yanlış örnek muayenesi
Karşı önlemler:
1. Sebep temelli süreç önlemlerini uygulayın
2. Çizimin üst sınırını aşan karbürize tabakalar niteliksizdir. Bununla birlikte, sapma çizim spesifikasyonundan 0,05 mm içindeyse, tahkim ile kabul edilebilir veya yeniden kullanım için uygulanabilir.
Karbürlenmiş parçaların aşırı bozulması
Kusur nedenleri:
1. Yanlış Karbürizasyon Fırını Yükleme Yöntemi veya fikstür seçimi
2. Karbürizasyon sıcaklığı çok yüksek, düzensiz ve dengesiz fırın gazı ve basıncı
3. Doğrudan söndürme sıcaklığı çok yüksek
4. Çift söndürmenin uygunsuz düzenlemesi
5. Yanlış ısıtma yöntemi, söndürme ajanı ve soğutma yöntemi
6. Aşırı söndürme yeniden çalışması
7. Parçalanma sırasında karbürize tabakanın eşit olmayan konsantrasyonu ve derinliği, söndürme sırasında düzensiz çözülmeye neden olur
8. İş parçası karmaşık bir şekle ve düzensiz duvar kalınlığına sahiptir, bu da bazı yüzeylerin karbürize edilmesine neden olurken, diğerleri kısmen karbürize olmaz.
Karşı önlemler:
1. Uzun çubuk - şekilli parçalar dikey olarak asılmalı ve düz parçalar düz yerleştirilmelidir. Parçalar fikstürde stabil olmalı ve öngerilmeye tabi olmamalıdır. Fırından çıkarılırken fırın sıcaklığı sorunsuz bir şekilde korunmalıdır.
2. Doğrudan söndürme önceden - soğutulmalıdır. Çift söndürme yerine tek bir söndürme kullanmaya çalışın. Doğru ısı işlem sürecini seçin.
3. İşleme ödeneklerine izin verin.
Karbürizasyon hızı çok yavaş.
Kusur nedenleri:
1. çok düşük bir sıcaklık.
2. Aşırı karbürizasyon ajanı, kısım yüzeyinde karbon birikmesine neden olur.
3. Karbürizasyon ajanında aşırı kükürt içeriği.
4. Fan yatağı MOS2 ile yağlanır ve yağlama yağı fırına girer ve kükürt içeriğini arttırır.
5. Fan yatağından hava sızıntısı oksijenin fırına girmesini sağlar.
6 Fan şaftından soğutma suyu fırına sızar.
Karşı önlemler: Kusur için uygun önlemleri alın.
Karbürize parçanın yüzeyi söndürüldükten sonra soyulur.
Kusur nedenleri:
1. katı karbürizasyon ajanının aşırı aktivitesi.
2. Karbürizasyon sıcaklığı çok yüksektir, bu da çok sayıda karbon atomunun iş parçası yüzeyine yayılması için yeterli zaman olmadan nüfuz etmesine neden olur. Bu zayıf geçiş, aşırı yüksek yüzey karbon konsantrasyonuna neden olur.
Karşı önlemler:
1. Yüzey karbon konsantrasyonunu azaltmak için 2-4 saat boyunca koruyucu bir atmosferde (karbon potansiyeli (hacim fraksiyonu)%0.8) yüksek - karbon - potansiyel kısmını ısıtın.
2. Alternatif olarak, soda ve kömür kütle karışımı ile parçayı% 3-% 5 içinde 920-940 derecesine ısıtın ve yüzey karbon konsantrasyonunu azaltmak için 2-4 saat tutun.
Cam - gibi nodüller gibi görünür.
Kusur nedenleri:
1. Katı karbürizasyon sırasında, bu, karbürizatörde kütle ile% 2'yi aşan bir Sio₂ içeriğinden kaynaklanır.
2. Sio₂, nodüller oluşturan iş parçası yüzeyine yapışan camsı bir madde oluşturmak için yüksek sıcaklıklarda na₂co₃ ile reaksiyona girer.
Karşı önlemler:
1. Katı karbürizasyon sırasında, karbürizasyon ajanı saf olmalıdır.
2. Eski karbürizasyon ajanından tozu iyice el koyun.
3. Kum ve çakılları karbürizasyon maddesinden çıkarın ve refrakter kil ile sızdırmazlık.
Karbürize parçaların anormal mikroyapısı (serbest ferrit, serbest çimentoyit veya ikincil çimentoyu çevreleyen ağ ferriti).
Kusur nedenleri:
1. Çelik ve karbürizasyon ortamında aşırı oksijen içeriği, söndürme ve azaltılmış aşınma direnci sırasında yumuşak lekelere neden olur.
2. Karbürizasyon ajanı nemi çıkarmak için kurutulmalıdır.
Karşı önlemler:
1. Söndürme sıcaklığını uygun şekilde artırın ve tek tip mikroyapı elde etmek için tutma süresini uzatın.
2. Yüksek söndürme yoğunluğuna sahip bir söndürme ortamı seçin.
Aşırı ısınma
Kusur nedenleri:
1. Karbürleme veya söndürme sırasında aşırı ısınma, tahıl büyümesine ve artan kırılganlığa neden olur.
2. Karbürizasyon sırasında aşırı ısınma, sadece yüzey tabakasındaki karbon içeriğini değil, aynı zamanda karbürleri de arttırır, bu da ledeburit oluşumuna neden olur.
Karşı önlemler:
1. Tahıl boyutunu iyileştirmek için normalleştirin.
2. Bir tuz fırınında söndürülürken, iş parçasını elektrotlara yakın yerleştirmekten kaçının.
3. Enstrüman arızalarını kontrol edin.
